I början och i mitten av 1900-talet fick tillverkningen av träbaserade skivor stor betydelse. Skogsindustrin kunde utnyttja den värdefulla skogsråvaran effektivare. Träskivorna var efterfrågade då de var mycket väl lämpade för den växande byggindustrin, som innebar seriebyggande och en högre grad av mekanisering. Även inom möbel- och inredningsindustrin fanns ett ökat behov av träskivor. Träskiveindustrin har skilda produktionsanläggningar och produktionen kan delas in i fyra olika huvudprodukter: plywoodskivor, lamellträskivor, träfiberskivor, spånskivor.

Plywoodskivor

Plywood är den äldsta typen av träskiva. Ordet plywood i svensk översättning betyder skiktträ. Kryssfanér är en äldre svensk beteckning. Den beskriver skivans uppbyggnad som består av ett antal lager faner, som med växlande fiberriktning limmas samman under högt tryck till en skiva.

Kunskap om plywood fanns redan 1500 år före Kristus. Väggmålningar i Egypten visar hantverkare som skär faner och det finns bevarade sarkofager som är uppbyggda av skiktträ hoplimmade i flera lager. Faner enligt plywoodprincipen användes i möbler under antiken och blev särskilt utvecklat i möbelkonsten under 1700-talet. Industriell tillverkning kom först när såg- och knivverktygen var utvecklade, vilket gjorde det möjligt att ur en större stock skära eller svarva större stycken sammanhängande faner. Den fanersvarv som utvecklades i slutet av 1800-talet blev basen för en ökad produktion. Parallellt utvecklades också bättre lim.

Det första patentet på plywood togs i USA 1864. Produktionen i Europa startade 1884 i Tallin och i Sverige kom den första fabriken i Edsbyn i Hälsingland år 1912. Under 1920-talet tillkom sex nya fabriker. I en internationell jämförelse har dock den svenska tillverkningen varit liten. Betydande kvantiteter har därför importerats från Finland, USA och Kanada.

Plywood är ett mångskiftande material som tillverkas i olika typer och sorter exempelvis inomhus- och utomhusplywood. Benämningen anger det huvudsakliga användningsområdet. Snickeriplywood är en putsad furuplywood för inrednings-, möbel- och snickeriindustrin. Användningsområdet är väggar, tak, innerdörrar, paneler och luckor där träets naturliga struktur skall lyftas fram. Byggplywood tillverkas av furu eller gran och har många användningsområden inom byggnadsindustrin. Den används bl. a. till yttertak under papp, till ytterväggar samt lastpallar och lådor. K-plywood är en konstruktionsplywood för bärande konstruktioner i främst byggnader. Vid tillverkningen ställs endast krav på hållfasthet och inte utseende.

Formplywood tillverkas av furu och gran och är i regel belagd med en fenolfilm. Det dominerande användningsområdet är betonggjutning. Goda egenskaper för att bygga betongformar är materialets böjstyvhet, låga vikt och släta yta. Med den plastbelagda formplywooden fick materialet sitt stora genombrott i byggindustrin. Andra plywoodsorter är emballageplywood, båtplywood och dekorplywood.

Lamellträskivor

Lamellträ är en symmetriskt uppbyggd träskiva där kärnan utgörs av rektangulära trästavar, lameller, av väl torkat furu- eller granvirke. På var sida om kärnan limmas ett eller två lager faner. Faneret är vanligtvis av furu, men även andra träslag förekommer. Ytbeläggning kan också bestå av träfiberskiva eller tunn spånskiva. Liksom plywood tillverkas lamellträskivor i olika typer. Huvuddelen av lamellträskivorna i Sverige har tillverkats vid plywoodfabriker. Svarvkärnorna från fanersvarvningen sågas till träämnen. Faneret kommer från fabrikens fanerlinje. Lamellträskivorna tillverkas därefter i regel i en särskild press- och såglinje.

Lamellträskivor har begränsad beständighet mot vatten och tillverkas främst för användning inomhus. Omsorgsfullt tillverkade lamellträskivor sväller och krymper mycket obetydligt när de utsätts för varierande luftfuktighet och temperatur. Lamellträskivor används vid tillverkning av möbler, inredningar och snickerier. Tillverkningen av lamellträskivor i Sverige har varit blygsam.

Träfiberskivor eller board

Träfiberskivan eller boardskivan som den också kallas är uppbyggd av träfibrer. De har fått sin styrka och stabilitet genom hopfiltning av i vatten uppslammade fibrer samt träets naturliga innehåll av hartser och lignin. Boarden liknar inte limmade produkter som plywood eller spånskiva, där limmet är den sammanhållande beståndsdelen. Genom sin naturliga uppbyggnad har träfiberskivan låg formaldehydutsöndring i nivå med rent trä.

Vedråvaran för tillverkning av board består av klen ved eller spån och flis. Med hjälp av ånga, värme och vanligtvis mekanisk bearbetning skiljes fibrerna ut ur vedråvaran. Fibermassan som framställts späds med vatten till en blandning, som sedan koncentreras och bearbetas mekaniskt så att fibern filtas samman. Med hjälp av en upptagningsmaskin formas ett ändlöst ark av fibrer på en finmaskig ståltrådsduk, s. k. viraduk. Vattnet dräneras snabbt bort för att skivan skall få den rätta strukturen.

Vid tillverkning av porösa skivor jämnas fiberarket till, pressas lätt och förs sedan till torkning. Vid tillverkning av medelhårda och hårda träfiberskivor förs fiberarket på viraduken vidare till en planpress. Där pressas ett 20-tal ark åt gången under mycket högt tryck och hög temperatur. Träets naturliga lignin binder samman fibern till en skiva. I den efterföljande värmehärdningen sker ytterligare processer i cellulosan, som ger skivorna deras slutliga egenskaper. Vidareförädlingen består i huvudsak av formatsågning, lackering och perforering. Prägling av ytan förekommer för vissa ändamål.

Den industriella tillverkningen av träfiberskivor började omkring sekelskiftet 1900 i England och USA. Den första tiden producerades endast porösa boardskivor, som användes som väggskivor och för värmeisolering. Amerikanen William H. Mason utvecklade på 1920-talet den hårda träfiberskivan, sedan dess kallad masonit. Mason sökte patent i de flesta länder och skapade företaget Masonite Co. Tillverkningsrätten för masonitmetoden i Sverige köptes av firma P Wikström Jr, som genom företaget Nordmalings ångsåg AB uppförde Rundviksverken i norra Ångermanland. Som den första boardfabriken i Sverige togs den i drift 1929 för tillverkning av såväl hårda som porösa träfiberskivor.

Samtidigt togs dock flera andra initiativ att i Sverige tillverka träfiberskivor enligt andra metoder. Vid Midnäs Industriaktiebolag i Rengsjö i Hälsingland utvecklades den s. k. jonitemetoden. Mo och Domsjö AB inledde tillverkning av porös board 1930 och produkten fördes ut på marknaden under namnet Treetex.

Ingenjören Arne Asplund, som hade studerat och arbetat i USA bl. a. hos W. H. Mason, utvecklade en alternativ defibreringsmetod. Asplund fick patent på metoden 1934 och genom att Masons patent aldrig kom att gälla fullt ut i Sverige, kunde flera nya fabriker enligt Asplundmetoden starta i Sverige redan under 1930-talet.

En ny stor skogsprodukt för byggindustrin slog nu snabbt igenom och blev också en viktig exportprodukt. När andra världskriget kom stoppades exporten, men tillverkningen kunde fortsätta genom en stor inhemsk efterfrågan. Efter kriget kunde de svenska fabrikerna leverera träfiberskivor till en värld under återuppbyggnad. Med hjälp av Asplunds uppfinning blev Sverige det främsta träfiberskiveproducerande landet i världen. Den stora exportmarknaden låg i Storbritannien och Västeuropa. Sedan mitten av 1970-talet har boardindustrin i Västeuropa varit inne i en mycket negativ utveckling. Flertalet fabriker är nedlagda och branschen har idag jämfört med tidigare endast en begränsad omfattning.

Boardskivorna har sin främsta användning inom bostadsbyggandet. Materialet var billigt och lätt att använda, ofta också vid renovering och ombyggnad av äldre byggnader. Träfiberskivorna har främst använts till tak, väggar och för isolering. Även snickeri- och inredningsindustrin har varit stora beställare. Den porösa boardens användningsområden är främst som invändig väggbeklädnad med funktionen värmeisolering och akustikförbättring. Användningen som innertak i form av spontade plattor eller plank är vanlig. Asfaltimpregnerad porös board används som vindskydd. Vid tegelfasad är ytterväggarnas utsida ofta klädd med detta material.

Medelhård board kallas också för byggboard och har särskilt god hållfasthet med användningsområden som golvskiva, byggskiva och konstruktionsskiva.

Hårdboard är den vanligaste typen av träfiberskiva och den har också den bredaste användningen. Huvudsakliga användningsområden är i möbel- och snickeritillverkning, husvagnar, golv-, vägg- och takbeklädnad, dörrar och luckor, emballage, paneler, byggkomponenter, reglar och balkar. Oljehärdad board används för produkter där höga krav ställs på styrka samt fukt- och rötmotstånd. En lång rad av specialprodukter tillverkas i »specialboard« av i första hand hårdboard, till exempel målad, tryckt, perforerad och präglad board.

MDF-board (Medium Density Fiberboard) är en importprodukt med hög hållfasthet. Den tillverkas till skillnad mot de övriga träfiberskivorna i en torr process, som till stor del liknar tillverkningen av spånskivor.

Masonit var det första fabrikatnamnet för hård board i Sverige. Det har kommit att uppfattas som det egentliga produktnamnet för den hårda träfiberskivan i Sverige. På motsvarande sätt har fabrikatnamnet Treetex uppfattats som det gängse namnet för den porösa träfiberskivan. Efterhand som fabrikerna kom till så skapade varje företag sitt eget fabrikatnamn. De kom som regel att sluta på »-it«, »-ex« eller »-board«. En mängd fabrikatnamn fanns på marknaden som till exempel karlit, unitex, fibrex, ankarboard, ljusneboard, swanboard, pilgrimboard och royalboard.

Spånskivor

Spånskivor tillverkas av sammanpressade träspån eller annat förvedat material med tillsats av lim. Användningsområdet är i huvudsak inomhus i möbler och inredningar samt som golv-, vägg- och takbeklädnad.

Spånskivans industriella historia är betydligt yngre än de övriga träskivornas. Tillverkningen av spånskivor inleddes i större skala i slutet av 1940-talet. Syftet var att producera en ny skiva på ett rationellt sätt för efterkrigstidens växande möbelindustri. Grundidén var att utnyttja lågvärdiga träråvaror, skapa ett material som kunde utjämna det massiva trävirkets ojämna egenskaper samt utesluta virkesfel som kvist, sprickor och sneda träfibrer. Eftersom spånskivetillverkningen helt baserades på användningen av konsthartslim , var den kemiska framställningen av syntetharts avgörande för spånskivans utveckling. Tyskland blev det ledande landet på området. Typiskt för branschen var att den uppstod och i början utvecklades i sådana länder där trä var en dyr importråvara.

Den första spånskivan i Sverige pressades 1949 i Frånö utanför Kramfors, där skogsbolaget SCA startade en försökstillverkning i en nedlagd massafabrik. Verksamheten lades ner 1954 och först 1956 startade i Laholm officiellt den första spånskivefabriken i Sverige.

Den industriella processen består av fyra huvudmoment:
1. tillverkning och torkning av spån;
2. blandning av spånen med bindemedel (lim);
3. pressning av spånmaterialet;
4. efterarbetning av spånskivorna.

Spånskivan är ett ganska tungt material, men blev mycket populär genom sin formstabilitet. Den utvecklades också vid en tid när det byggdes mycket och fort (1960-1980). Vid de flesta ny- och ombyggnader gjordes inredningar och köptes möbler i vilka stommarna var gjorda av spånskivor. Från 1980-talet är spånskivan den helt dominerande träskivan på världsmarknaden.

Konkurrerande byggnadsmaterial

Plywood och board fick, när bostadsbyggandet var som livligast under 1960- och 1970-talen, konkurrens från andra skivmaterial. Spånskivor och gipsplattor trängde på många områden bort de båda äldre skivmaterialen. Hårdboarden ersattes av spånskivan vid tillverkning av köks- och inredningssnickerier. Den porösa boarden ersattes av gipsskivor som väggbeklädnad.

De ekonomiska intressena i träskiveindustrin har i många fall varit knutna till annan skogsindustri. Fabrikernas ägare saknade således egen byggkompetens och intresse att möta den nya konkurrensen. Plywood och board var som regel endast en biprodukt, som fick sälja sig själv utan större satsningar på marknadsföring och produktutveckling. Tillverkningen av gipsskivor togs däremot fram av byggindustrin själv genom Cementakoncernen. Där fanns ett annat marknadskunnande, vilket ledde till att gipsskivan fick ett stort genomslag genom att man bland annat tillhandahöll bra tekniska anvisningar för montering av olika konstruktioner.

Carl-Magnus Gagge

Landsantikvarie/länsmuseichef vid Västmanlands läns museum

Att läsa mer:
Blümer, Hartwig, Tillverkning av spånskivor. Sveriges skogsindustriförbund 1992.
Gunnarsson, K-G., Skogen & Sverige. 1998.
Schmidt, Torbjörn, Plywoodtillverkning. Sveriges skogsindustriförbund 1992.
Östman, Carl-Olof, Träfiberskivor Board, -en grundbok. Sveriges skogsindustriförbund 1992.